高爐煤氣燃燒器

高爐煤氣為煉鐵過程中產生的副產品，主要成分為:CO、CO2、N2、H2、CH4等，其中可燃成分CO含量約占25%左右，H2、CH4的含量很少，CO2、N2的含量分別占15%、55 %，熱值僅為800kCal/Nm3左右。高爐煤氣的成分和熱值與高爐所用的燃料、所煉生鐵的品種及冶煉工藝有關，現代的煉鐵生產普遍采用大容積、高風溫、高冶煉強度、高噴煤粉量的生產工藝，采用這些先進的生產工藝提高了勞動生產率并降低能耗，但所產的高爐煤氣熱值更低，增加了利用難度。高爐煤氣中的CO2, N2既不參與燃燒產生熱量，也不能助燃，相反，還吸收大量的燃燒過程中產生的熱量，導致高爐煤氣的理論燃燒溫度偏低。

高爐煤氣是一種劣質燃料，熱值低、含塵量大、含水量高、壓力不穩定。岳陽遠東節能研發出zhuanli技術，采用獨特結構的燃燒頭內部蓄熱燃燒等多種方式，成功解決了上續問題?？梢栽诓唤柚魏胃邿嶂等剂习闊那闆r下，冷爐實現點火穩定燃燒，同時不容易受高爐煤氣壓力波動、成份不穩定的影響。

與此同時，在將具有低氮燃燒器排放的能量效率與傳統的流體類型進行比較時，定義了更有形的成本節約。 具有排放問題的燃氣加熱器受到沖擊并且以污染煙氣大量排到大氣中。 此外，由于煙道安裝限制，使得燃燒器的放置選擇大大受損。

相比之下，專用的低氮燃燒器不需要煙道系統。 此外，隨著氧氣耗盡傳感器和恒溫控制的引入，它們并沒有像往常那樣嚴重依賴通風。 這些燃燒器可以更方便和集中地定位，以影響的暖空氣分布。 根據定義，未燃燒的低氮燃燒器100％有效，因為從火焰釋放的所有熱能轉換為有用的熱量。